به کارگیری فناوری‌های نوین می‌تواند به ارتقاء عملکرد و مدیریت بهینه زنجیره تأمین کمک کند. در صنعت مس استفاده از فناوری‌های IoT و RFID برای ردیابی دقیق و لحظه‌ای مواد اولیه از معدن تا پالایشگاه و ایجاد سیستم‌های تحلیل داده برای پیش‌بینی نیازهای آینده زنجیره تأمین و بهینه‌سازی سفارشات مد نظر قرار دارد. همچنین استفاده از الگوریتم‌های هوشمند برای بهینه‌سازی مسیرهای لجستیکی و کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای در حمل و نقل و انتخاب تأمین‌کنندگان متعهد به کاهش اثرات زیست‌محیطی و تولید محصولات پایدار، به شدت حائز اهمیت است.
اقدام‌های راهبردی جهت هوشمندسازی زنجیره تأمین صنعت مس با رویکرد توسعه‌ای صنعت 4 و 5 در جدول 1 فهرست شده است. همچنین ملاحظات فنی جهت پیاده‌سازی زنجیره تأمین هوشمند در صنعت مس در جدول 2 به تفکیک امورهای تولیدی گردآوری شده است.
جدول 1- اقدام‌های راهبردی جهت هوشمندسازی زنجیره تأمین با رویکرد توسعه‌ای صنعت 4 و 5
| اهداف صنعت 4 و 5 | اقدام‌های راهبردی |
|---|---|
| هوشمندسازی | – استفاده از فناوری‌های هوش مصنوعی و اینترنت اشیا برای پایش و بهینه‌سازی زنجیره تأمین. – پیاده‌سازی اتوماسیون در تمام مراحل، از اکتشاف معدن تا تولید کاتد مس. – استفاده از تحلیل داده‌ها برای بهبود کارایی و کاهش هزینه‌های عملیاتی. |
| کربن صفر | – کاهش مصرف انرژی در زنجیره تأمین از طریق استفاده از منابع انرژی تجدیدپذیر (خورشیدی، بادی و غیره). – کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای در کل زنجیره تأمین، از حمل‌ونقل مواد خام تا فرآیندهای تولید. – استفاده از فناوری‌های جدید برای بهبود کارایی انرژی در مراحل فرآوری و تولید. |
| باطله صفر | – بازیافت و استفاده مجدد از مواد باطله در دیگر فرآیندها. – توسعه فناوری‌های نوآورانه برای تبدیل ضایعات به مواد باارزش. |
| توسعه پایدار | – استفاده مسئولانه از منابع طبیعی در طول زنجیره تأمین. – بهبود شرایط اجتماعی و اقتصادی جوامع محلی از طریق ایجاد فرصت‌های شغلی پایدار. – رعایت استانداردهای زیست‌محیطی و استفاده از مواد کم‌ضرر برای محیط زیست. |
جدول 2- ملاحظات فنی جهت هوشمندسازی زنجیره تأمین در صنعت مس
| واحدهای تولیدی | اقدام عملیاتی |
|---|---|
| معدن | – استفاده از فناوری‌های پیشرفته مانند پهپادها و حسگرهای هوشمند برای پایش معادن. – پیاده‌سازی سیستم‌های مدیریت یکپارچه برای کنترل و بهینه‌سازی عملیات استخراج. – بهره‌گیری از ماشین‌آلات استخراج خودکار یا نیمه‌خودکار. – جداسازی و ذخیره‌سازی مناسب باطله‌ها برای استفاده‌های بعدی یا فرآیندهای بازیافت. |
| تغلیظ | – به‌کارگیری سیستم‌های حسگر برای پایش مداوم کیفیت کنسانتره تولیدی و اصلاح خودکار فرآیندها. – کاهش مصرف انرژی در واحدهای خردایش و فلوتاسیون از طریق بهینه‌سازی تجهیزات. – بهینه‌سازی مصرف مواد شیمیایی در فلوتاسیون و کاهش تولید مواد زائد. – بازیافت آب و مواد شیمیایی مصرفی در فرآیند تغلیظ و بازگشت آنها به چرخه تولید. – مدیریت مناسب باطله‌های تولیدی و ذخیره‌سازی ایمن آنها به دور از منابع آب و خاک. |
| ذوب | – استفاده از کوره‌های پیشرفته با قابلیت کنترل هوشمند برای بهینه‌سازی مصرف انرژی و مواد. – پیاده‌سازی سیستم‌های نظارت و کنترل خودکار برای بهبود تأمین مواد، راندمان و کاهش خطاهای انسانی. – مدیریت سرباره‌های تولیدی در فرآیند ذوب و استفاده از آنها در صنایع دیگر (مانند سیمان یا ساخت‌وساز). |
| پالایشگاه | – پیاده‌سازی سیستم‌های اتوماسیون برای کنترل دقیق فرآیندهای پالایش الکترولیتی. – کاهش مصرف برق از طریق بهینه‌سازی فرآیندهای الکترولیز. – استفاده از منابع انرژی تجدیدپذیر برای تامین برق واحد پالایشگاه. – بازیافت مواد جانبی تولید شده در فرآیند پالایش، مانند اسیدهای تولیدی. – بهینه‌سازی فرآیندهای تصفیه برای کاهش مواد زائد و بازیافت آنها. – استفاده از مواد شیمیایی کم‌ضرر و قابل بازیافت در فرآیندهای پالایش. – پیاده‌سازی روش‌های پایدار برای مدیریت مواد زائد و بازیافت فلزات گرانبها از ضایعات پالایش. |